Fabrication planche kitefoil


Attention : je ne prétends en aucun cas décrire ici une méthode exempte de tout reproche. L'idée est juste de reprendre les étapes en donnant quelques "trucs" pour faciliter la tâche aux novices.


1 - La matière première 


Lors de la construction de ma première planche, j'avais acheté un pain brut en EPS chez Atuacores. Je vais shaper cette 3ème planche avec le reste de ce pain. Il me reste aussi du tissu Sergé Carbone 300 g/m² acheté à l'époque sur le bon coin et de l'Airex 70 kg/m3 en 3 mm d'épaisseur.
Mes achats se limitent donc à de la fibre de verre, de la résine, un pad et quelques petits accessoires (inserts, vis, peinture...)

 A noter : j'avais fait mes deux première planches avec de la résine Surf Clear de chez Sicomin. J'ai cette fois-ci opté pour la Résoltech 1070 Clear. La Sicomin était excellente mais je me suis laissé tenté par le temps de prise plus long de la Résoltech. J'y reviendrai plus loin...

Je laisse tomber le gloss* epoxy : j'ai fait des essais. L'epoxy a une forte tendence à se rétracter. Du coup on se retrouve avec une couche très hétérogène. Le résultat est trop aléatoire.
Les pros font leur gloss à la résine polyester + parafine.
Dans mon cas ce sera un simple vernis marin.

* dernière couche de résine de finition

2 - Le matériel 


Un fil chaud : j'en avais bricolé un avec quelques tasseaux de bois, un extenseur pour tendre le fil
métallique. La difficulté est de trouver une alimentation continue (empruntée au boulot dans mon cas). Une batterie doit faire l'affaire.

J'avais acheté un surfoam (photo ci-contre). Je me suis rendu compte depuis q'une grosse râpe à bois faisais aussi bien (voir mieux).

J'ai récupéré depuis un moment des pots en plastique pour faire mon mélange résine-durcisseur J'ai encore des "tire-langue" en bois acheté il y a deux ans.

Balance au gramme : c'est celle de ma cuisine. Indispensable pour le mélange résine/durcisseur.

Papier de verre de différents grains.

Une cale à poncer "faite maison" (photo ci-contre). J'ai collé une épaisseur de mousse (les dalles qui peuvent s'assembler entre elles) sur laquelle je viens fier mon papier de verre.

Une ponceuse excentrique. On peut s'en passer mais la phase de ponçage devient physique... à utiliser avec prudence quand même. J'ai mis un peu de temps à choper le coup. Il faut s'entraîner un peu. A éviter pour les rails...

Une défonçeuse. On peut s'en passer mais bien pratique quand même pour la pose des inserts.

Une spatule en plastique pour étaler la résine.

Des pinceaux : pratique pour appliquer la fibre/résine sur les rails et indispensables pour la finition.

Un rouleau débulleur.

UN BON MASQUE car l'époxy est toxique.

Des gants en latex

3 - Echantillonnage, quantité de matière première


Avant de commander, mieux vaut bien réfléchir pour éviter de payer des frais de port deux fois...

J'avais prévu l'échantillonnage ci-dessous :

Pont : fibre de verre 125 g/m² + renfort en FDV 200 g/m² + FDV 125 g/m² + FDV 85 g/m² et un renfort de carbone sergé 300 g au niveau du foil.

Carène : sandwich FDV 85g / AIrex 3mm/ FDV 85g + 1 couche de FDV 125g + 1 couche FDV 85g

Pour le pont, c'est ce que j'ai fait

Pour la carène, après mon sandwich, j'ai mis une couche de sergé carbone de 300 g/m² puis une couche de FDV 125 g.
C'est plus que nécessaire mais il me restait du carbone et j'avais envie d'une carène carbone. C'est trop beau :) même si je vais perdre 200/250 g sur le poids final...

Enfin, pour la mise sous vide : pertex (film plastique perforé), tissu d'arrachage, feutre et bâche tube.




3 - Le shape


a) Le template 


Pour la forme, à chacun ses choix... on découpe le template dans une grande feuille de papier, on place la position des inserts de straps et dans mon cas du foil (j'ai un Zeeko donc pas de boitier mais 4 inserts) Dans mon cas ce sera 125 cm de long par 49 cm de large et 3,5 cm d'épaisseur maxi.

b) Outline 


Idem mais on le découpe dans une chute de contreplaqué en deux exemplaires rigoureusement identiques. On colle ces deux contreplaqués de part et d'autre du bloc d'EPS : ils servent de guide au fil chaud. Pour cette phase mieux vaut être deux (un de chaque côté du bloc.

c) Shape 


Petit changement pour cette planche : je latte mon pain avec un de mes contreplaqués (photo ci-contre). Je sacrifie un peu de poids mais cela me permettra de limiter les renforts par la suite.
On trace le template sur le pain en se prenant une marge de 1 ou 2 centimètres.

Attention : j'étais un peu "juste" avec mon pain de mousse ; je vais donc devoir "rectifier l'arrière" avec un peu d'Airex. Sans intérêt ici...

Bandes d'Airex à l'avant et à l'arrière (on abîme souvent le nose et le tail)

On commence par rectifier l'outline à la râpe en vérifiant qu'on reste bien à la perpendiculaire du pont et de la carène.

Même si le shape des rails n'est pas essentiel dans le cas du foil, il est nécessaire de prendre des marque au feutre de façon à réussir à obtenir des rails bien symétriques. Dans mon cas, je ferai la partie inférieure des rails une fois le sandwich de la carène réalisé.

Comme il s'agit d'une planche dédiée uniquement au foil, j'opte pour des rails inversés.


4 - Stratification et pose des accessoires


a) Stratification du pont


L'étape de stratification est toujours compliquée quand on se lance pour la 1ère fois. Après pas mal d'essais plus ou moins fructueux, voici quelques indications :

1 - J'ai opté pour la résine epoxy Résoltech 1070 clear et je ne peux que la conseiller pour les apprentis shaper : son temps de gel est suffisamment long pour pouvoir strater sans stress.

2 - Pour mes deux première planches, j'avais utilisé de la fibre de verre en 200 g/m². Ne pas prendre plus. Cette fois j'ai travaillé avec de la 125 g/m² et 85 g/m². J'ai trouvé ça beaucoup plus facile, en particulier pour les angles.
Désormais je coupe mon tissu assez largement plus grand que ma planche (10 cm de plus environ), j'imprègne le tissu et je le recoupe après en laissant un retour sur la carène d'environ 3 cm.
Pour les retours sur la carène, j'utilise un gros pinceau. C'est beaucoup plus facile qu'avec la spatule.

3 - Pour les angles, faire une petite découpe dans chaque coin.

4 - Dans mon cas c'est stratification sous vide. Prendre le temps de préparer méticuleusement ses outils et découper ses tissu, le pertex, le tissu d'arrachage et le feutre aux bonnes dimensions.

5 - Pour la quantité de résine à préparer : on trouve généralement la formule "masse de tissu à imprégner fois 1,8 ou fois 2".
La masse de tissu se calcule à partir du grammage et de la surface.

Exemple : pour ma board
Longueur = 1,25 m
Largeur = 49 cm = 0,49 m
On calcule surface = 1,25*0,49 = 0,62 m²

Pour un tissu de 125 g/m² : masse de tissu = surface * 125 = 77 g
Masse de résine = masse de tissu * 2 = 154 g

Conseil : si c'est une 1ère couche sur le pain, prévoir un peu plus. Si c'est une 2ème ou 3ème couche, un peu moins (le pain bois de la résine)

Une fois la résine prête, le timing est important : on verse de la résine au centre de la planche sur toute la longueur. On fait des 8 de plus en plus grands avec la spatule pour bien imprégner le tissu.
On rabat les bords du tissu à l'aide d'un gros pinceau.

Une fois le tissu imprégné, on applique le tissu d'arrachage (pas de plis), le pertex, le feutre et on scotche le tout avec du scotch de masquage.
Puis mise sous vide pendant 6h à environ -0,3 bars....

Remarque : sur la photo ci-dessus on devine le renfort carbone ajouté sur la 1ère couche de fdv sur le pont au niveau de la platine du foil.

b) Stratification de la carène (partie 1)


J'ai opté pour un sandwich. Ma résine polymérisant suffisamment lentement, j'ai procédé en deux étapes :


Etape 1 : une couche de fibre en 80 g/m² + collage de 3 mm d'Airex


Pour la couche de fibre, pas de changement par rapport au pont.
Dès que la couche de fibre de verre est posée, j'enduis ma plaque d'Airex d'une pellicule de mélange résine + charge et je viens l'appliquer sur la carène.
Je la scotche avec tu scotch de masquage
Mise sous vide pendant 6h.

Après avoir laissé sécher 24h, ponçage des rails pour obtenir une carène bien régulière...

Etape 2 : enduction de la plaque carbone avec résine + charge

Pendant le séchage, on prépare le montage nécessaire à la pose des inserts de foil (voir ci-dessous)

Une fois le séchage terminé (24h) on ponce la jonction entre la bordure de la plaque d'Airex de façon à obtenir des rails bien réguliers.

c) Les inserts pour le foil (fixation par platine)


Je tiens à préciser ici que je me suis très largement inspiré d'un post sur le forum kitefoil (voir ici ).
J'avais utilisé cette technique pour ma planche précédente.
Je l'ai légèrement modifiée ici pour obtenir une solidité maximale et une finition parfaite.

1ère étape : préparation d'une plaque de carbone aux dimension de la platine (un poil plus grande). Ici, 3 couches de carbone sergé 300 g/m² que je mets sous presse entre 2 plaques de contreplaqué bien cirée au préalable.


2ème étape : on perce les 4 trous à l'aide d'un gabarit réalisé à partir de la platine.

3ème étape : on fixe les inserts constitués d'un écrou long + rondelles + vis tête plate (voir le post sur kitefoil mentionné précédemment)


4ème étape : on défonce les 4 trous (on peut aussi défoncer l'épaisseur de la plaque de carbone), on coule un mélange résine + charge (ici microballon + fibre de carbone finement broyée juste au dessus de la moité des trous. On pose la plaque avec les inserts dont on a précisément marqué la position au préalable. On laisse sécher.


Quand on enlève la plaque, on met de la pâte à modeler dans les inserts et on fait le niveau avec le même mélange et on vient placer la rondelle qui restera sous la plaque de carbone (voir photos précédentes.



5ème étape : cette plaque sera collée (mélange résine + charge) sur la carène et on vient stratifier par dessus (voir plus loin)




d) Stratification de la carène (partie 2)


Le principe est le même que précédemment.

On enduit la plaque de carbone de résine chargée et on la positionne correctement sur les inserts qui ont été bouchés avec de la pâte à modeler.

On stratifie avec une couche de fdv au dessus de cette plaque.

Ci-contre on devine le tissu d'arrachage, le perte (bleu) et le feutre. La photo est prise à la sortie de la mise sous vide.

On perce la fibre délicatement au niveau des inserts.

J'ai voulu enlever la pâte à modeler des inserts à ce stade pour vérifier que rien n'a bougé et que le foil vient bien se positionner.

Tout es ok

Ouf !






e) Pose des inserts de straps, plug, 

On défonce les emplacements des inserts de straps et du plug de leash.

On bouche les trous des inserts et le plug avec de la pâte à modeler.

On prépare des patchs de fdv.

On prépare un mélange résine/microballon/fibre de carbone finement broyée.

On verse ce mélange dans les emplacements, on positionne les accessoires, on essuie le surplus de résine.

On imprègne les petits patchs de fdv et on les positionne sur les accessoires.






5 - Fin de la stratification


a) Stratification du pont

Pose d'un renfort de FDV 200 g/m² qui vient recouvrir les inserts jusqu'à l'arrière de la planche (photo ci-contre).


Imprégnation du renfort puis une couche de FDV de 125 g/m²


Imprégnation puis couche de FDV 80 g/m²


Comme pour les fois précédentes, tissu d'arrachage, pertex, feutre, on scotche le tout et on met sous vide pendant 6h.











b) Stratification de la carène


 Pour cette dernière étape, préparation d'une couche de fibre de carbone + 1 couche de FDV

La fibre de carbone étant opaque, il faut repérer les emplacements des inserts de fixation de foil de façon à être certain de les retrouver...

Les inserts sont bouchés à la pâte à modeler et repérés en y plantant des épingles à grosse tête.

Pour la suite pas de changement, tisu d'arrachage, pertex etc....

Après mise sous vide, séchage et arrachage, c'est propre.

On retrouve les inserts. On perce délicatement la fibre de carbone.




Remarque : l'utilisation de tissus assez fins (125 g/m²), quitte à en mettre un nombre de couches plus important, permet d'obtenir des angles propres.


c) Hotcoat



J'avais déjà fait cette erreur : par soucis d'économie, je n'ai pas commandé de résine polyester pour le hotcoat...

Tentative avec la résine époxy qui a la fâcheuse tendance à se rétracter au séchage.

Bilan : ce n'est pas terrible et je renonce au gloss époxy.
Ponçage du hotcoat puis application d'une première couche de vernis marin au rouleau laqueur.


La board est enfin "cuite" : j'utilise un radiateur soufflant de chantier et un grand carton. Je vérifie que la température à l'intérieur avoisine les 60°C pendant quelques heures.

Cette opération permet d'optimiser la polymérisation de l'époxy (meilleures propriétés mécaniques)


6 - Finition - décoration


Quelques retouches au mastic de finition sur le pont, ponçage avec un grain de plus en plus fin.

La carène es poncée au grain le plus fin (1000 à l'eau) car elle sera juste vernie mis à part un motif.

On perce la fibre au niveau des inserts de strap, du plug de leash, on dégage la pâte à modeler...



La déco n'est pas mon point fort... 

Préparation de pochoir dans du film autocollant (celui utilisé pour recouvrir les livres scolaires)
Peinture en bombe montana pour peindre (posca pour le pistil de la fleur)




Je veux juste un pont jaune pour repérer ma board de loin. Montana jaune.

Montana bleue pour les rails.









Une fois la peinture terminée, deux couches de vernis marin au rouleau laqueur puis léger ponçage à l'eau avant la dernière couche de vernis.







Pochoirs sur le pont.

Bilan : 2,8 kg...


Pose du pad





Dernière étape : le test...


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